一、 承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：
1， 丝网目数过高，油墨通透性差。
2， 感光膜太厚，油墨渗透性差。
3， 胶刮刃口有伤痕。
4， 胶刮压力不够，或压力不均匀。
5， 丝网印版和承印物之间间隙过大。
6， 油墨粘度过高，渗透力低。
7， 油墨返回胶刮送墨不均匀。
8， 印刷速度过快，使供墨不均匀。
9， 网版上油墨过少。
10， 承印台不平。
二、 印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：
1， 胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。
2， 胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。
3， 油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。
4， 油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。
5， 丝印版清洗后，残留有溶剂。
6， 丝网印版与承印物套印规矩发生错动。
7， 油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。
8， 丝印中中途停顿或重复一刷。
9， 回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。
三、 堵网现象原因：
1、 承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。
2、 油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。
3、 温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时间过长，也容易造成堵网。温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。
4、 丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。
5、 刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。
6、 网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。
7、 制版是图案部分有鬼影。
四、 图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：
1、 感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2、 丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。
3、 丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。
4、 原底片不良。
5、 绷网角度不当。
6、 使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。
五、 丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：
1、 承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。
2、 油墨本身粘接力不强，遇此情况应更换其它种类油墨。
3、 稀释溶剂选用不当。
4、 油墨过期。
5、 网距过大。
6、 助剂添加不当。
六、 丝印成品墨迹表面产生气泡的原因：
1， 胶刮刮印速度太快或干燥过快。
2， 油墨本身有气泡或搅拌不均匀。
3， 丝网被污染。
4， 承印物表面不干净或有油污。
七、 丝网油墨层太厚的原因：
1、 丝网目数太低。
2、 胶刮太软或刃口太圆。
3、 胶刮刮印角度太小。
4、 网上印刷油墨放置太多。
5、 胶刮的推动压力大小不当。
6、 丝网印版膜厚太厚。
7、 胶刮速度太慢。
八、 丝印产品图文尺寸扩大的原因：
1、 油墨的粘度太低。
2、 油墨的流动性大。
3、 丝网张力太低。
4、 胶刮压力太大。
九、 印迹上出现网痕的原因是油墨流动性低，干燥的太快，应该：
1、 选择流动性大一些的油墨。
2、 使用干燥速度慢一些的油墨，也可以在油墨中加一些高效慢干剂。
3、 在制做网版时，尽量使用线径较细的单丝丝网。
